Производство (изготовление) керамогранита.

Технологию производства керамогранита можно разделить на следующие этапы:

• Изготовление глиняной исходной смеси. Смесь для производства керамогранита состоит обычно из каолиновых, монтмореллонитовых глин, кварцевого песка, полевого шпата и минеральных красящих пигментов, обычно окисей различных металлов. Смесь тщательно взвешивается по всему составу, измельчается и перемешивается на специальных миксерах-атомизаторах. На этом этапе изготовления закладываются такие качества, как цвет и водопоглощение. Под каждый вид продукта готовится своя смесь.
• Формовка. Обычно формовка керамического гранита производится методами прессования, экструзивным методом или литьём. Экструзия или литьё применяются для изготовления только декоративных элементов или изготовлении стеклянной плитки. Прессование же керамогранитной смеси происходит после предварительной подсушки и при высоком давлении (обычно до 500 кг/см.кв.) В случае изготовления керамогранита, имеющего два слоя, прессование производят повторно. Запрессованная в пресс-формы смесь подготавливается к обжигу. Для этого из неё окончательно удаляется вся жидкость. На этом же этапе, в случае производства глазурированного керамогранита или с рельефной поверхностью наносится глазурь или рельеф. Глазурирование применяется для придания дополнительных защитных и эстетических качеств. Состав глазури (или смальты) в целом не отличается от состава, применяемого при изготовлении керамической плитки.
• Обжиг. Подготовленную и отформованную смесь обжигают в специальных печах тоннельного типа при температурах от 1200 до 1300 градусов. Равномерность обжига достигается посредством движения керамогранитного полуфабриката в самой печи во время обжига и запрограммированными колебаниями температуры. Время обжига смеси несколько дольше, чем при производстве керамической плитки. При обжиге в таких условиях происходит реструктуризация смеси, дающая все те преимущества, не свойственные обычной керамической плитке. Применение высокотемпературного обжига после обработки высоким давлением имитирует природные условия генезиса плагиоклазов, дунитов и других горных пород магматического происхождения. Но технические показатели производимого керамического гранита всё же выше, чем у них, так как процесс полностью контролируется человеком. В составе изначальной смеси нет никаких лишних компонентов, снижающих качество, а прессование и обжиг производятся по оптимальному, экспериментально отработанному графику. Исключается возможность наложения радиации, присутствующей в природных условиях, и есть возможность задания своего рисунка.
• Контроль качества, сортировка и складирование. При проверке качества произведённого продукта применяются как электронные, так и обычные механические методы. Так присутствие скрытых текстурных дефектов проверяется ударом по плитке тестового груза. А гомогенность окраски и дефекты поверхности контролируются компьютерным сканированием. Последним этапом проверки качества произведённого керамогранита считается визуальный контроль. Далее керамогранит отсортировывается, укладывается на поддоны и паллеты, упаковывается в термоплёнку и маркируется. Таким образом весь процесс от приготовления исходной смеси до укладки на поддоны и паллеты практически или полностью автоматизирован.

Последние технологические линии по изготовлению керамогранита итальянских или испанских марок полностью автоматизированы. А двухъярусных линий, аналогов линии нашего российского производителя Grasaro в мире всего три.